常用塑料的注塑工藝參數
一. 高密度聚乙烯(HD-PE)
料筒溫度 喂料區 30~50°(50°)
區1 160~250°(200°)
區2 200~300°(210°)
區3 220~300°(230°)
區4 220~300°(240°)
區5 220~300°(240°)
噴嘴 220~300°(240°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 200~280°C
料筒恒溫 200°C
模具溫度 20~60°C
注射壓力 具有很好的流動性能，避免采用過高的流向壓力80~140Mpa（800~1400bar）；一些薄壁包裝容器除外可達到180Mpa(1800bar)
保壓壓力 收縮程度較高，需要長時間對制品進行保壓，尺寸精度是關鍵因素；約為注射壓力的30%~60%
背壓 5~20Mpa（50~200bar）；背壓石太低的地方易造成制品重量和色散不均
注射速度 對薄壁包裝容器需要高注射速度；中等注射速度往往較適用于其他類的塑料制品
螺桿轉速 高螺桿轉速（線速度為1.3m/s）是允許的，只要滿足冷卻時間結束前就完成塑化過程就可以；螺桿的扭矩要求為低
計量行程 0.5~4D（最小值~最大值）；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的
殘料量 2~8mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 不需要；如果貯藏條件不好，在80°C的溫度下烘干1h就可以
回收率 可達到100%回收
收縮率 1.2~2.5%;容易扭曲；收縮程度高；24h后不會再收縮（成型后收縮）
澆口系統 點式澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內澆套；橫截面面積相對小，對薄截面制品已足夠
機器停工時段 無需用其他材料進行專門的清洗工作；PE耐溫升
料筒設備 標準螺桿，標準使用的三段式螺桿；對包裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊(L=25:1),直通噴嘴，止逆閥
二．聚炳烯（PP）
料筒溫度 喂料區 30~50°(50°)
區1 160~250°(200°)
區2 200~300°(220°)
區3 220~300°(240°)
區4 220~300°(240°)
區5 220~300°(240°)
噴嘴 220~300°(240°)
括號內的溫度建議作為基本基本設定值,行程利用為35%和65%,模件流長與壁厚這比為50:1到100:1。
熔料溫度 200~280°C
料筒恒溫 200°C
模具溫度 20~70°C
注射壓力 具有很好的流動性能，避免采用過高的流向壓力80~140Mpa（800~1400bar）；一些薄壁包裝容器除外可達到180Mpa(1800bar)
保壓壓力 避免制品產生縮壁，需要很長時間對制品進行保壓（約為循環時間的30%），約為注射壓力30%~60%
背壓 5~20Mpa（50~200bar）
注射速度 對薄壁包裝容器需要高注射速度（帶蓄能器）；中等注射速度往往較適用于其他類的塑料制品
螺桿轉速 高螺桿轉速（線速度為1.2m/s）是允許的，只要滿足冷卻時間結束前就完成塑化過程就可以
計量行程 0.5~4D（最小值~最大值）；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的
殘料量 2~8mm，取決于計量行程和螺桿轉速
預烘干 不需要；如果貯藏條件不好，在80°C的溫度下烘干1h就可以
回收率 可達到100%回收
收縮率 1.2~2.5%;收縮程度高；24h后不會再收縮（成型后收縮）
澆口系統 點式澆口或多點澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內澆套；澆口位置在制品最厚點，否則易發生大的縮水
機器停工時段 無需用其他材料進行專門的清洗工作；PE耐溫升
料筒設備 標準螺桿，標準使用的三段式螺桿；對包裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊(L=25:1),直通噴嘴，止逆閥
三．聚苯乙烯（PS）
料筒溫度 喂料區 30~50°(50°)
區1 160~250°(200°)
區2 200~300°(210°)
區3 220~300°(230°)
區4 220~300°(230°)
區5 220~300°(230°)
噴嘴 220~300°(230°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 200~280°C
料筒恒溫 200°C
模具溫度 15~50°C
注射壓力 具有很好的流動性能，避免采用過高的流向壓力80~140Mpa（800~1400bar）；
保壓壓力 注射壓力的30%~60%;相對較短的保壓時間
背壓 5~10Mpa（50~100bar）；在背壓太低的地方，熔料中易產生氣泡（制品中有灰黑紋路）
注射速度 普遍較快，多級注塑以制品形狀為依據；對薄壁包裝容器應該盡可能快，必要時使用蓄能器
螺桿轉速 高螺桿轉速（最大線速度為1.3m/s）是允許的，但為取得好的效果，塑化過程應該緩慢同冷卻時間一樣
計量行程 0.5~4D（最小值~最大值）；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的
殘料量 2~8mm，取決于計量行程和螺桿轉速
預烘干 不需要；如果貯藏條件不好，在80°C的溫度下烘干1h就可以
回收率 可達到100%回收
收縮率 1.3~0.6%;
澆口系統 點式澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內澆套；相對較小的橫截面為足夠
機器停工時段 無需用其他材料進行專門的清洗工作；PE耐溫升
料筒設備 標準螺桿，直通噴嘴，止逆閥
四.聚氯乙烯-未增塑(PVC-U)
料筒溫度 喂料區 30~50°(50°)
區1 140~160°(150°)
區2 165~180°(170°)
區3 180~210°(190°)
區4 180~210°(200°)
區5 180~210°(200°)
噴嘴 180~210°(200°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 210~220°C
料筒恒溫 120°C
模具溫度 30~60°C
注射壓力 80~160Mpa（800~1600bar）；
保壓壓力 不可設置太高,注射壓力的40~60%,以模件和澆口為依據
背壓 鑒于它的熱敏感性,正確設置背壓是很關鍵的;螺桿轉動摩擦產生的熱量(關閉熱量輸入控制)比從料筒加熱圈產生的熱量更好;背壓不超過30Mpa(300bar)
注射速度 不要設置太高并小心物料產生剪切效應;制品易產生變性或銳邊的地方,應絕對需要多級注射速度
螺桿轉速 使用允許的最低設置,最大速度折合線速度為0.2m/s;如果必要，延遲塑化以確保在冷卻時間長的情況下，計量操作在低螺桿轉速時能在冷卻時間結束前完成；需要高扭矩保持均勻
計量行程 1.0~3.5D
殘料量 應較?。?~5mm，取決于計量行程和螺桿直徑；螺桿在安裝料筒時確保最小配合
預烘干 如果貯藏條件不好，在70°C的溫度下烘干1h就可以
回收率 允許在材料沒有熱分解的狀態下再生利用
收縮率 0.5~0.7%;
澆口系統 直澆口；片式澆口或圓片式澆口較好，對小的制品也可采用點式澆口；澆口朝著制品的方向應有圓弧過渡
機器停工時段 關閉加熱，無背壓塑化，允許溶料駐流2~3min，然后像擠出那樣緩緩操作機器；重復操作直到料筒溫度降到160°C,然后擠出余料，清空料筒
料筒設備 硬質PVC螺桿；有些需要料筒有加熱圈和冷空氣裝置；螺桿關有螺槽，直通噴嘴
五．增塑聚氯乙烯(P-PVC)
料筒溫度 喂料區 30~50°(50°)
區1 140~160°(150°)
區2 150~180°(165°)
區3 160~220°(180°)
區4 160~220°(190°)
區5 160~220°(190°)
噴嘴 160~220°(190°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 200~220°C
料筒恒溫 120°C
模具溫度 30~50°C
注射壓力 80~120Mpa（800~1200bar）；
保壓壓力 注射壓力的30%~60%
背壓 5~10Mpa(50~100bar)
注射速度 為了獲得好的表面質量，注射不應該太快（如果必要，采用多級注射）
螺桿轉速 設置中等螺桿轉速，最大折合線速度為0.5m/s
計量行程 1.0~3.5D
殘料量 2~6mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 不需要，只有在貯藏條件不好，在70°C的溫度下烘干1h就可以
回收率 允許在材料沒有熱分解的狀態下再生利用
收縮率 1~2.5%;
澆口系統 對小的制品也可采用點式澆口；澆口朝著制品的方向應有圓弧過渡
機器停工時段 關閉加熱，無背壓塑化，操作幾次擠出循環
料筒設備 標準螺桿，止逆環，直通噴嘴
六．尼龍6(PA6)
料筒溫度 喂料區 60~90°(70°)
區1 230~240°(240°)
區2 230~240°(240°)
區3 240~250°(250°)
區4 240~250°(250°)
區5 240~250°(250°)
噴嘴 230~240°(250°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
喂料區和區1的溫度是直接影響喂料效率；提高這些溫度可使喂料更平均
熔料溫度 240~250°C
料筒恒溫 220°C
模具溫度 60~100°C
注射壓力 100~160Mpa（1000~1600bar）,如果是加工薄截面長流道制品(如電線扎帶)，則需要達到180Mpa(1800bar)
保壓壓力 注射壓力的50%;由于材料凝結相對較快，短的保壓時間已足夠。降低保壓壓力可減少制品內應力
背壓 2~8Mpa(20~80bar)o,需要準確調節，因為背壓太高會造成塑化不均
注射速度 建議采用較快的注射速度；模具有好通氣性否則制品上易出現焦化現象
螺桿轉速 螺桿轉速高，線速度為1m/s；然而，最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可；要求轉低的螺桿轉矩
計量行程 0.5~3.5D
殘料量 2~6mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在80°C溫度下烘干4h，除了直接從裝料容器內喂料；尼龍有吸水性，應保存在防潮容器內；水含量超過0.25%就會造成成型改變
回收率 可收入10%回料
收縮率 0.7~2.0%;或者加了30%的玻璃纖維，收縮率為0.3%~0.8%；如果提供的溫度超過60°C，制品應該為逐漸冷卻；逐漸冷卻可降低成型后收縮，即制品表現為更好的尺寸穩定性和小內應力；建議采用蒸汽法；尼龍制品可以通過熔焊劑來檢查應力
澆口系統 點式，潛伏式，片式和直澆口都可以；建議使用盲孔和澆口窩來斷冷料點；可使用熱流道；由于熔料可加工溫度范圍窄，熱流道應提供閉環溫度控制
機器停工時段 無需用其他料清洗；熔料殘留在料筒內時間可達20min,此后熱降解容易發生
料筒設備 標準螺桿，特殊幾何尺寸有較高塑化能力；止逆環，直通噴嘴；對加入了玻璃纖維的增強材料，則需要高耐磨的雙金屬料筒
七．尼龍66(PA66)
料筒溫度 喂料區 60~90°(80°)
區1 260~290°(280°)
區2 260~290°(280°)
區3 280~290°(290°)
區4 280~290°(290°)
區5 280~290°(290°)
噴嘴 280~290°(290°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
喂料區和區1的溫度是直接影響喂料效率；提高這些溫度可使喂料更平均
熔料溫度 270~290°C
料筒恒溫 240°C
模具溫度 60~100°C
注射壓力 100~160Mpa（1000~1600bar）,如果是加工薄截面長流道制品(如電線扎帶)，則需要達到180Mpa(1800bar)
保壓壓力 注射壓力的50%;由于材料凝結相對較快，短的保壓時間已足夠。降低保壓壓力可減少制品內應力
背壓 2~8Mpa(20~80bar)o,需要準確調節，因為背壓太高會造成塑化不均
注射速度 建議采用較快的注射速度；模具有好通氣性否則制品上易出現焦化現象
螺桿轉速 螺桿轉速高，線速度為1m/s；然而，最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可；要求轉低的螺桿轉矩
計量行程 0.5~3.5D
殘料量 2~6mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在80°C溫度下烘干4h，除了直接從裝料容器內喂料；尼龍有吸水性，應保存在防潮容器內；水含量超過0.25%就會造成成型改變
回收率 可收入10%回料
收縮率 0.7~2.0%;或者加了30%的玻璃纖維，收縮率為0.4%~0.7%；如果提供的溫度超過60°C，制品應該為逐漸冷卻；逐漸冷卻可降低成型后收縮，即制品表現為更好的尺寸穩定性和小內應力；建議采用蒸汽法；尼龍制品可以通過熔焊劑來檢查應力
澆口系統 點式，潛伏式，片式和直澆口都可以；建議使用盲孔和澆口窩來斷冷料點；可使用熱流道；由于熔料可加工溫度范圍窄，熱流道應提供閉環溫度控制
機器停工時段 無需用其他料清洗；熔料殘留在料筒內時間可達20min,此后熱降解容易發生
料筒設備 標準螺桿，特殊幾何尺寸有較高塑化能力；止逆環，直通噴嘴；對加入了玻璃纖維的增強材料，則需要高耐磨的雙金屬料筒
八．聚對苯二甲酸?。ù迹ィ≒BT）
料筒溫度 喂料區 50~70°(70°)
區1 230~250°(240°)
區2 240~260°(250°)
區3 250~260°(260°)
區4 250~260°(260°)
區5 250~260°(260°)
噴嘴 250~260°(260°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 250~260°C,成型范圍窄；低于240°C易凝結，270°C以上易產生熱降解
料筒恒溫 210°C
模具溫度 60~80°C
注射壓力 100~140Mpa（1000~1400bar）
保壓壓力 注射壓力的50%~60%
背壓 5~10Mpa(50~100bar),避免產生摩擦熱
注射速度 因為高固化率和結晶率故需采用高速；避免在注射過程中熔料冷卻和凝結；模內保持良好的通氣性很重要的，否則裹入的空氣易使流道未端產生焦化
螺桿轉速 最大螺桿轉速折合線速度為0.5m/s；
計量行程 0.5~3.5D,因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過0.5min
殘料量 2~5mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在120°C時烘干4h
回收率 如果混有阻燃劑，允許不超過10%回料加入，前提是預烘干過和沒有熱降解；不含阻燃劑的材料可加入20%回料
收縮率 很大程度取決于模具，模具溫度越高，收縮程度越大；收縮率1.4%~2.0%，或加30%玻璃纖維使收縮率至0.4%~0.6%
澆口系統 玻璃纖維增強型材料避免使用中心式直澆口和點式澆口；澆口的位置應保模腔均勻充滿；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制
機器停工時段 關閉加熱系統，像操作擠出機一樣操作機器直到沒有塑料被擠出為止；在生產中斷后再重新起動機器，擠出熔料直到沒有氣泡
料筒設備 標準螺桿，止逆環，直通噴嘴
九．聚對苯二甲酸乙二(醇)酯(PET)
料筒溫度 喂料區 50~70°(70°)
區1 240~260°(250°)
區2 240~260°(250°)
區3 250~290°(270°)
區4 250~290°(270°)
區5 250~290°(270°)
噴嘴 250~290°(270°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 270~280°C
料筒恒溫 220°C
模具溫度 120~140°C
注射壓力 薄截面制品可以160Mpa（1600bar）
保壓壓力 大約注射壓力的50%~70%以避免產生縮壁；按需要選擇保溫時間；太長的保壓時間時間易造成內應力，特別是對非晶體樹酯，會使產品的抗沖擊性降低
背壓 5~10Mpa(50~100bar),避免產生摩擦熱
注射速度 因為高固化率和結晶率故需采用高速；避免在注射過程中熔料冷卻和凝結；模內保持良好的通氣性很重要的，否則裹入的空氣易使流道未端產生焦化
螺桿轉速 最大螺桿轉速折合線速度為0.5m/s；
計量行程 0.5~3.5D,因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過0.5min
殘料量 2~5mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在120°C時烘干4h
回收率 最多可加入20%回料，前提是回收料必須很好的預烘干并沒有熱降解；不允許產生拉伸，彎曲并且沖擊強度與新料一樣
收縮率 變化很大，取決于樹酯，截面厚度，模具溫度和保壓：收縮率1.2%~2.0%，或加了30%玻璃纖維增強型材料，使收縮率達0.4%
~0.6%
澆口系統 任何一種普通形澆口都可使用；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制
機器停工時段 關閉加熱系統，像操作擠出機一樣操作機器直到沒有塑料被擠出為止；如果料口處換了其他熱塑性材料，建議用PE或PP清洗
料筒設備 標準螺桿，止逆環，直通噴嘴
十．聚碳酸酯(PC)
料筒溫度 喂料區 70~90°(80°)
區1 230~270°(250°)
區2 260~310°(270°)
區3 280~310°(290°)
區4 290~320°(290°)
區5 290~320°(290°)
噴嘴 300~320°(290°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 250~310°C
料筒恒溫 220°C
模具溫度 80~110°C
注射壓力 因為材料流動性差，需要很高的注射壓力：130~180Mpa（1300~1800bar）
保壓壓力 注射壓力的40%~60%；保壓越低，制品應力越低
背壓 10~15Mpa(100~150bar)
注射速度 取決于流長和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面質量，則用多級慢速注射
螺桿轉速 最大線速度為0.6m/s； 使塑化時間和冷卻時間對應；螺桿需要大扭矩
計量行程 0.5~3.5D
殘料量 2~5mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在120°C時烘干3h;保持水分低于0.02%,會使得力學性能更優
回收率 最多可加入20%回料；較高的回料比例會保持抗熱性，但力學性能會降低
收縮率 0.6%~0.8%,若為玻璃增強類型，0.2%~0.4%
澆口系統 澆口直徑應該至少等于制品最大壁厚的60%~70%，但是澆口直徑至少為1.2mm（澆口斜度為3~5°,或表面質量好的制品需要2°）；對壁厚均勻的較小制品可采用點式澆口
機器停工時段 如生產中斷，操作機器象擠出機那樣直到沒有塑料擠出并且溫度低到200°C左右：清洗料筒，用高粘性PE，將螺桿從熱料筒中抽出并用鋼絲刷刷去殘料
料筒設備 標準螺桿，止逆環，直通噴嘴
十一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
料筒溫度 喂料區 40~60°(50°)
區1 160~180°(180°)
區2 180~230°(210°)
區3 210~260°(240°)
區4 210~260°(240°)
區5 210~260°(240°)
噴嘴 210~260°(240°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 220°~250°C
料筒恒溫 220°C
模具溫度 40~80°C
注射壓力 100~150Mpa（1000~1500bar）
保壓壓力 保壓時間相對較短，注射壓力的30%~60%
背壓 5~15Mpa(50~150bar)；如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化（在制品內有灰黑紋路）
注射速度 最好采用分級注射：從慢到快；需高注射速度以達到好的表面光澤，最小熔合縫以及熔合縫高強度；需要在前流道會合處開設通氣陽隧道
螺桿轉速 最大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s； 但最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可
計量行程 0.5~0.4D
殘料量 2~8mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 ABS在有些情況下可從原料袋直接喂料無需預料烘干，否則在80°C時烘干3h;潮濕的顆粒會造成制品有裂紋，擦痕或氣泡
回收率 可加入30%回料；前提是之前材料沒有發生熱降解
收縮率 0.4%~0.7%,
澆口系統 可使用點式澆口和熱流道；最小壁厚不應小于0.7mm，因為ABS流動性較差
機器停工時段 無需有其他料清洗
料筒設備 標準螺桿，止逆環，直通噴嘴
十二、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
料筒溫度 喂料區 50~70°(70°)
區1 230~250°(250°)
區2 250~260°(260°)
區3 250~270°(265°)
區4 250~270°(265°)
區5 250~270°(265°)
噴嘴 250~270°(270°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 260°~270°C
料筒恒溫 200°C
模具溫度 70~90°C
注射壓力 80~150Mpa（800~1500bar）
保壓壓力 注射壓力的40%~50%以避免制品發生縮壁；為了使制品的內應力最小化，保壓壓力應該盡可能設置低
背壓 5~10Mpa(50~100bar)；避免產生摩擦熱
注射速度 中等注射速度，將摩擦熱降至最小；多級注射；對有些制品建議采用從慢到快
螺桿轉速 最大螺桿轉速折合線速度為0.4m/s；
計量行程 (1.0~3.0D)因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過6min，在熱流道中的滯留時間也應盡可能少
殘料量 2~5mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在80°C時烘干4h
回收率 可加入20%回料；只要材料沒有發生熱降解并進行過適當的預烘干；如為強度要求不高的制品則更好
收縮率 幾乎各向同性，0.5%~0.7%；對玻璃纖維增強型；0.2%~0.4%
澆口系統 任何一種普通澆口都可使用；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制
機器停工時段 關閉加熱，像操作擠出機一樣操作機器清洗料筒
料筒設備 標準螺桿直徑為50mm；對大直徑螺桿，采用低壓縮和短計量段幾何；止逆環，直通噴嘴
十三、苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)
料筒溫度 喂料區 30~50°(50°)
區1 160~180°(180°)
區2 180~230°(210°)
區3 210~260°(240°)
區4 220~260°(240°)
區5 220~260°(240°)
噴嘴 220~260°(240°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 220°~250°C
料筒恒溫 200°C
模具溫度 40~80°C
注射壓力 100~150Mpa（1000~1500bar）
保壓壓力 保壓時間相對較短，注射壓力的30%~40%
背壓 5~15Mpa(50~150bar)；如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化（在制品內有灰黑紋路）
注射速度 采用快速快速注射以獲得好表面光澤和顏色，最小熔合縫和最大熔合縫強度
螺桿轉速 最大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s； 但最好將螺桿設置轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可；需要中等螺桿扭矩
計量行程 0.5~4.0D
殘料量 2~8mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在80°C時烘干4h;貯藏不當會增加吸水性；這會導致在成型過程中制品表面會開裂，擦痕或氣泡
回收率 可加入30%回料；前提是之前材料沒有發生熱降解；對高質量的制品，應該只用正宗的原料
收縮率 0.4%~0.7%
澆口系統 通常，可以采用任何澆口系統和熱流道
機器停工時段 無需用其他料清洗
料筒設備 標準螺桿；止逆環，直通噴嘴
十四、有機玻璃(PMMA)
料筒溫度 喂料區 60~80°(70°)
區1 150~200°(190°)
區2 180~220°(210°)
區3 200~250°(230°)
區4 200~250°(230°)
區5 200~250°(230°)
噴嘴 200~250°(230°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 220°~250°C
料筒恒溫 170°C
模具溫度 40~80°C
注射壓力 由于由于性較差需要高的注射壓力
保壓壓力 100~170Mpa(1000~1700bar)；對厚截面制品，要求保壓壓力高和保壓時間長，如鏡片（注射壓力的40%~60%，2~3min）
背壓 需要相對高的背壓：10~30Mpa(100~300bar)；背壓不足易造成制品內出現空隙或灰黑斑紋
注射速度 取決于截面厚度和流長：厚截面制品需要極低的注射速度以達到合適的前流效果；多級注射：從慢到快的速度建議采用在澆口附近為獲得好的表面質量
螺桿轉速 盡可能慢進行塑化以適應冷卻時間；最大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s； 要求螺桿扭矩
計量行程 0.5~3.5D
殘料量 2~6mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 絕對需要在80°C時烘干4h ，因為吸水率高達1%
回收率 允許，只要材料已經被適當烘干和加入顏料；加入加入回料生產出制品不再有好的光學質量
收縮率 0.3%~0.7%
澆口系統 由于樹脂流動性差，需要大尺寸澆口；對鏡片來說，澆口應該比外輪廓截面厚度小0.5mm；澆口直徑應該至少與制品截面厚度一樣大；為在澆口附近獲得好的表面質量，應避免在澆口和制品之間產生銳邊；為獲得有效的長距離壓力傳送，澆口（橫截面）應該短而圓或方形；不要采用寬和/或薄的澆口橫截面
機器停工時段 無需清洗
料筒設備 標準螺桿；對光學零件需要特殊幾何尺寸；止逆環，直通噴嘴
十五、聚甲醛(POM)
料筒溫度 喂料區 40~50°(50°)
區1 160~180°(180°)
區2 180~205°(190°)
區3 185~205°(200°)
區4 195~215°(205°)
區5 195~215°(205°)
噴嘴 200~250°(230°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 205°~215°C
料筒恒溫 170°C
模具溫度 40~120°C
注射壓力 100~150Mpa(1000~1500bar);對截面厚度為3~4mm的厚壁制品件，注射壓力約為100Mpa(1000bar),對薄壁制品件可升至150MPa
保壓壓力 取決于制品壁厚和模具溫度；保壓越長，零件收縮越??；保壓應為80~100Mpa,模內壓力可獲得60~70Mpa;需要精密成型的地方,保持注射壓力和保壓為相同水平是很有利的(沒有壓力降).相同的循環時間條件下,延長保壓時間;成型重量不再增加,這意味著保壓時間使之為最優;通常保壓時間為總循環時間的30%;成型重量僅為標準重量的95%,因為收縮率為2.3% ; 成型重量達到100%時,收縮率1.85%;均衡的和低的收縮率使制品尺寸保持穩定
背壓 5~10Mpa；
注射速度 中等注射速度;如果注射速度太慢,模具或熔料溫度太低,制品表面往往會出現細孔
螺桿轉速 螺桿轉速折合線速度為0.7m/s:將螺桿轉速設置為只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可;螺桿扭矩要求中等
計量行程 0.5~3.5D
殘料量 2~6mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 不需要;如果材料受潮,在100°C時烘干約4h
回收率 一般成型可用100%回料,精密成型最多可加20%的回料
收縮率 約為0.2%(1.8~3.0%);24h后收縮停止
澆口系統 壁厚平均的小制品可用點式澆口;澆口的橫截面應為制品最厚截面50%~60%;逆著模腔內一些障礙(中子,隔層)注射為好;用熱流道模具成型也是一種工藝法
機器停工時段 生產結束前5~10min關閉加熱系統,設背壓為零,像擠出機清空料筒;當更換其他樹酯時,加PA或PC,用PE清洗料筒
料筒設備 標準螺桿；止逆環，直通噴嘴
十六、醋酸纖維(CA)
料筒溫度 喂料區 30~40°(40°)
區1 140~160°(150°)
區2 160~185°(170°)
區3 170~200°(180°)
區4 170~200°(180°)
區5 170~200°(180°)
噴嘴 170~200°(180°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 200°~210°C；熔料顏色改變表明熔料溫度太高；如果熔料溫度太低，表面光澤度和透明性會受影響
料筒恒溫 160°C
模具溫度 40~80°C
注射壓力 80~120Mpa(800~1200bar)
保壓壓力 注射壓力的40%~100%；壓力不應太高避免產生內應力；對厚壁制品允許保壓時間較長
背壓 5~10Mpa；
注射速度 對薄壁制品用快速注射；對厚壁制品用慢速
螺桿轉速 中等轉速，螺桿轉速折合線速度為0.6m/s
計量行程 1.5~3.5D
殘料量 3~8mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在70°C時烘干約3h
回收率 可加20%的回料，前提是沒有發生熱降解并且進行了預烘干
收縮率 0.4~0.7%(0.4%在料流方向，0.6%~0.7%在料流橫截面方向)
澆口系統 點式/潛伏式澆口；使用加裝了彈簧的輔助中子時避免發生射流，否則澆口附近易產生表面缺陷
機器停工時段 關閉加熱系統，無背壓塑化幾次并且像操作擠出機那樣清空料筒
料筒設備 標準螺桿，有些情況下需要特殊幾何尺寸；止逆環，直通噴嘴
十七、聚本醚(PPO)
料筒溫度 喂料區 40~60°(50°)
區1 24~280°(250°)
區2 280~300°(280°)
區3 280~300°(280°)
區4 280~300°(280°)
區5 280~300°(280°)
噴嘴 280~300°(280°)
括號內的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1。
熔料溫度 270°~290°C
料筒恒溫 200°C
模具溫度 80~120°C
注射壓力 100~140Mpa(1000~1400bar)
保壓壓力 注射壓力的40%~60%
背壓 3~10Mpa；
注射速度 有長流道的制品需要快速注射；但在此情況下，確保模具有足夠的通氣性
螺桿轉速 中等轉速，螺桿轉速折合線速度為0.6m/s
計量行程 0.5~3.5D
殘料量 3~6mm，取決于計量行程和螺桿直徑
預烘干 在110°C溫度下烘干2h
回收率 材料可再生加工，只要回料沒有發生熱降解
收縮率 0.8~1.5%
澆口系統 對小制品使用點式或潛伏澆口，否則采用直澆口或圓片式澆口；可采用熱流道
機器停工時段 關閉加熱系統，低螺桿背壓狀態下，操作幾次計量循環，像操作擠出機一樣清空料筒
料筒設備 標準螺桿；止逆環，直通噴嘴
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